Según los resultados de un nuevo estudio del Instituto de Investigación de Capgemini, las fábricas inteligentes podrían aportar un valor añadido de entre 1,5 y 2,2 billones de dólares a la economía mundial debido a un aumento de la productividad, una mejora de la calidad y el crecimiento de la cuota de mercado, además de la mejora de los servicios al cliente. Sin embargo, dos tercios de esta contribución aún estarían en vías de materializarse: la eficiencia desde el diseño y la excelencia operativa a través del uso de la información en tiempo real, contribuirán en igual medida. Según este informe, China, Alemania y Japón son los tres primeros países en adopción de la fábrica inteligente, seguidos de cerca por Corea del Sur, Estados Unidos y Francia.
El documento, bajo el título Smart Factories @ Scale, identifica los dos retos principales que afrontan las empresas a la hora de conseguir la implantación de las plantas 4.0 a lo largo de toda la organización: la convergencia TI-TO y el conjunto de conocimientos y competencias requeridos para impulsar la transformación, incluyendo tanto capacidades interdepartamentales y competencias actitudinales (soft skills) como competencias digitales. El texto también destaca la forma en que la disrupción tecnológica, hacia una Industria Inteligente, es una oportunidad para los fabricantes que tratan de encontrar nuevas formas de crear valor para el negocio, optimizar sus operaciones e innovar para un futuro sostenible.
Principales conclusiones del estudio
Las organizaciones están mostrando un creciente interés y una mayor aptitud para la adopción de fábricas inteligentes: si se compara con las cifras de hace dos años, ha aumentado el número de organizaciones que están acometiendo la digitalización de sus plantas (del 43% al 68% en 2019) y un tercio de las fábricas se ha transformado ya en instalaciones inteligentes. Los planes actuales de los fabricantes pasan por tener un 40% más de fábricas inteligentes en los próximos cinco años y, en los próximos tres años, multiplicar por 1,7 sus inversiones anuales respeto a las de los últimos tres ejercicios.
El valor agregado que pueden sumar las fábricas inteligentes es mayor que nunca: tomando como base el potencial de crecimiento de las iniciativas 4.0, el informe de Capgemini estima que las fábricas inteligentes podrían aportar entre 1,5 billones y 2,2 billones de USD a la economía mundial en los próximos cinco años. En 2017, los estudios de esta consultora señalaban que el 43% de las organizaciones tenía ya en marcha proyectos de fábricas inteligentes; dos años después, la cifra se sitúa en el 68%. A esto se le suma que la tecnología 5G se va a convertir en un instrumento clave de esta transformación, ya que dará a las empresas industriales la oportunidad de introducir y mejorar aplicaciones de tiempo real de gran fiabilidad.
La escalabilidad es el siguiente reto de la Industria 4.0: a pesar de estas perspectivas positivas, los fabricantes ponen de manifiesto que es difícil implantar y escalar las iniciativas y llegar a una situación de pleno éxito: solo el 14% considera que sus actuales iniciativas han tenido éxito, mientras que cerca del 60% señala que aún trabaja en conseguir una implantación a nivel general. Los dos principales retos para conseguir la implantación y escalabilidad de las iniciativas son:
• La convergencia TI-TO3, incluyendo el despliegue e integración de plataformas digitales, la disponibilidad de datos y la ciberseguridad, que resultan aspectos fundamentales para asegurar la continuidad digital y permitir la colaboración. Las arquitecturas multicapa agnósticas y seguras permitirán una convergencia progresiva.
• Además de las competencias digitales, se necesitará la adquisición de capacidades y conocimientos específicos para conseguir la conversión en fábrica inteligente. Por ejemplo, serán necesarios los perfiles interdepartamentales y, entre ellos, los que combinan ingeniería y fabricación, fabricación y mantenimiento, y seguridad y protección. También serán vitales las competencias actitudinales (soft skills), como la resolución de problemas y las habilidades colaborativas.
Convergencia TI-TO y competencias digitales, principales retos para la implantación de smart factories
Según el informe, las organizaciones deben tomar como ejemplo aquellas que pueden considerarse digital masters o front runners (10% del total de la muestra), que realizan inversiones significativas en los pilares fundamentales de la transformación: plataformas digitales, disponibilidad de datos, ciberseguridad, competencias y desarrollo de talento, gobierno y un enfoque equilibrado de “eficiencia desde el diseño” y “eficacia en las operaciones” que aproveche el poder de los datos y la colaboración.
Asimismo, el informe explica que PLM, MES / SCADA y la robótica son componentes claves de la arquitectura industrial. Sin embargo, las principales áreas de inversión para impulsar la implantación a escala son el IoT y la inteligencia industrial, que respaldan la ejecución de operaciones basadas en datos, así como las capacidades remotas y móviles.
